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Dr. Roland Dreschau, Geschäftsführung

„Von der Preformherstellung bis zum fertigen Endprodukt – CeramOptec bietet alles aus einer Hand“

Die 1988 gegründete CeramOptec mit Hauptsitz in Bonn hat sich auf die Herstellung von Medizinischen Lasern, Medizinischen Sonden und Quarzglasfasern für industrielle und medizinische Anwendungen spezialisiert. Dr. Roland Dreschau, Geschäftsführer bei CeramOptec, über die Entwicklung und Philosophie des Unternehmens und die Bedeutung der Glasfaser für die Photonik-Branche.

 

1. CeramOptec wurde 1988 gegründet. War von Anbeginn eine Spezialisierung auf die Glasfasertechnologie und deren Verbreitung in unterschiedlichste Branchen das Ziel bei der Unternehmensgründung?

Roland Dreschau: „Wir wollten uns in der Tat von Beginn an einzig und alleine der Glasfasertechnologie widmen. Dabei lag unser Schwerpunkt zunächst auf Spezialfasern für industrielle Anwendungen wie etwa Lasermaterialbearbeitung, Spektroskopie oder Sensorik. Mit den Jahren sind dann jedoch immer stärker auch medizintechnische Applikationen in den Fokus gerückt. Daraus ist 1999 die biolitec AG hervorgegangen, die heute als unser Mutterkonzern fungiert und einer der weltweit führenden Spezialisten im Vertrieb von medizinischen Lasersystemen und Sonden ist. CeramOptec produziert unverändert für verschiedenste Industriebereiche und medizinische Applikationen.

 

2. Glasfasern sind ein wichtiges Werkzeug zur präzisen Führung von Laserstrahlen. Könnte man sogar behaupten, dass der Laser erst durch die Entwicklung der Glasfaser zu seinem heutigen Erfolg gekommen ist?

Roland Dreschau: „Ob die Geschichte des Lasers ohne die Glasfaser anders verlaufen wäre, bleibt ein Stück weit Spekulation. Grundsätzlich waren und sind ja auch Lasertypen erfolgreich, bei denen keine Glasfasern eingesetzt werden. Mit Glasfasern lässt sich das Laserlicht allerdings leichter und besser fokussieren, außerdem kann es verlustarm übertragen und durch manche Fasern sogar verstärkt werden. Das hat unter anderem die Anwendbarkeit der Lasertechnik in der Oberflächenbearbeitung verbessert – für Schweißprozesse in der Metallindustrie gilt das ebenso wie für Operationsvorgänge der medizinischen Chirurgie.“

 

3. Die CeramOptec bietet auch Fasern mit eckiger Kern- und Mantelgeometrie an. Wie ist die Reaktion Ihrer Kunden auf diesen speziellen Glasfasertyp? Werden die Vorteile wahrgenommen und derartige Fasern in der Praxis eingesetzt?

Roland Dreschau: „Das Interesse an diesen Fasern ist tatsächlich groß. Die Vorteile liegen ja auf der Hand: Da die Fasern die Intensitätsverteilung homogenisieren und eckige Strahlprofile erzeugen, muss der Anwender so gut wie keine Strahlformungsoptiken mehr einsetzen. Homogenisatoren werden komplett überflüssig und das reduziert die Kosten der Laseranwendung deutlich. Dementsprechend rechnen wir in den kommenden Jahren auch mit einer steigenden Nachfrage.“

 

4. CeramOptec stellt eine stark kundenorientierte Unternehmensphilosophie in den Vordergrund. Können Sie ein Beispiel für eine kundenspezifische Entwicklung nennen, die erstmals zum Einsatz der Glasfasertechnologie in einem spezifischen Bereich führte?

Roland Dreschau: „Hier wäre spontan die Oberflächenreinigung zu nennen, bei welcher der Laserstrahl bestimmte Deck- oder auch Schmutzschichten durch Verdampfen entfernt. Um die betreffenden Schichten schonend und trotzdem effektiv abzutragen, sind die Laserimpulse zum einen zwar kurz, aber leistungsstark. Das Glasfaserkabel muss dementsprechend thermisch und mechanisch auf diese hohen Leistungen ausgelegt sein, um der Belastung erfolgreich widerstehen zu können.  Unsere NCC-Faser wurde von uns dann in Kern- und Mantelmaß nach Kundenwunsch gefertigt sowie mit einem speziellen High-Power-Stecker und einer hochtemperaturbeständigen Ummantelung versehen. Am Ende stand dem Kunden so ein High-Power-Kabel zur Verfügung, das exakt auf seine individuellen Anforderungen zugeschnitten war.“

 

5. CeramOptec produziert seine Glasfaserkabel heutzutage ausschließlich in Lettland. Wann hat die CeramOptec Lettland ihren Betrieb aufgenommen und weshalb fiel die Wahl auf diesen Standort?

Roland Dreschau: „Die Produktion in Lettland existiert schon seit über 20 Jahren. Wir unterhalten dort die komplette Wertschöpfungskette mit Anlagen zur Erzeugung der Preformen, mehreren Faserziehtürmen für die Herstellung von kundenspezifischen optischen Fasern, sowie die Konfektionierung von Faserkabeln und faseroptischen Bündeln. Die Entscheidung für diesen Standort hat ganz wesentlich mit der hohen Fachkompetenz vor Ort zu tun. Die Fachkräfte dort besitzen enormes Wissen und langjährige Erfahrung in Sachen Glasverarbeitung; sie verfügen über Kenntnisse, die man in Westeuropa zum Teil nur schwer findet. Das machen wir uns durch die Standortwahl zunutze.“

 

6. In welcher Branche sehen Sie das größte Wachstumspotential für Glasfaseranwendungen?

Roland Dreschau: „Sofern es um Spezialfasern geht, auf jeden Fall im Bereich Automotive. Das gilt zum einen für die Materialbearbeitung, wo Laser eine immer größere Rolle spielen – nicht nur beim Schneiden oder Schweißen, sondern auch in der Wärmebehandlung im Vorfeld von Umformprozessen. Das gilt zum anderen aber auch im Bereich der Beleuchtung.“

 

7. Worin unterscheidet sich CeramOptec von anderen Glasfaserherstellern?

Roland Dreschau: „Unser Vorteil ist, dass wir zu den wenigen Hersteller von Spezialfasern gehören, welche die komplette Produktionskette unter einem Dach vereinen. Von der Preformherstellung bis zum fertigen Endprodukt kommt alles aus einer Hand. Dadurch können wir an jedem Punkt des Fertigungsprozesses auf spezielle Wünsche unserer Kunden eingehen und im vollen Wortsinne individuelle Lösungen realisieren (customizing). Bei uns kann man zum Beispiel schon auf die Preform Einfluss nehmen, da wir einer der wenigen Glasfaserhersteller sind, die eigene Preformen produzieren. Hier haben wir wirklich ein echtes Alleinstellungsmerkmal.“

 

Dieses Interview ist innerhalb des Artikels "Glasfasern nach Kundenwunsch: es muss nicht immer rund sein" in einer ungekürzten Version in der Photonik (Ausgabe 02/2016) erschienen. Den Link zum Original-Interview in der Photonik finden Sie >>hier